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泊头市润恒压铸有限公司

压铸件,铸铝件,铝铸件,铝压铸件,压铸铝件,锌合金压铸件,铝合金压铸件

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黑龙江铝铸件加工-河北润恒压铸设备加工订做压铸件
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产品: 浏览次数:0黑龙江铝铸件加工-河北润恒压铸设备加工订做压铸件 
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最后更新: 2020-09-07 11:59
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详细信息
铸件电机壳体为筒体结构,筒身外径844mm,铸件高648mm,直筒部分高346mm;直筒部分壁厚30mm,中间环带一圈壁厚33 mm,上部主要壁厚23mm。铸件重量:560kg,铸件上部内腔较复杂,局部凸起较多;铸件外部的搭子(凸台)也较多。平造平浇,造型操作相对简单,但铸件的补缩很困难,尤其是结构复杂的上部内腔凸起的部位基本上没有什么措施解决补缩问题。
铸件电机壳体采用开放式浇注系统,直浇道采用现有80mm直径陶管,钢液经内浇道从冒口处注人型腔,内浇道尺寸为40 mmx40mm,4个内浇道均布,保证铸件同一高度温度的均匀性。
平造立浇或立造立浇,冒口设在上端,但铸件壁厚,下厚上薄,加上铸件较高,下部的补缩也有很大难处。
另外,铸件的变形也是需要面对的一个问题。
综合考虑,采用立造立浇方案,铸件全部在下箱,上箱只有冒口及浇注系统;顶注式,钢液从分型面处注人型腔;铸造工艺。该方案优点在于:拔模斜度的设置 程度上减缓了铸件上下壁厚差;顶注式有利于形成至下而上的温度梯度,有利于铸件的补缩。
顶注式的缺点也比较明显,不利于钢液的平稳充型及型腔内浮砂杂物的上浮,型腔内钢液易于。
铸件电机壳体具有 、节能、噪声低、振动小、重量轻、性能可靠、安装维修方便等优点。我公司供应Y2系列电机壳产品,配合电动机使用,可作驱动各种不同机械之用。
铸件在汽车上的应用概况以及铸件气孔检查
  【一】、铸件在汽车上的应用概况
  汽车行业在我国经历了的迅猛发展,而汽车产品恰恰是铸件的较大用户,我国汽车的庞大市场,会使汽车铸铝件的需求大幅增加。铸件是汽车产品零部件的重要构成之一,平均每辆汽车上约有10~20%重量的零部件为铸件产品,同样大约每年有20%左右的铸件是为汽车行业生产的,即目前我国每年约500~600万吨铸件流向汽车制造与服务行业。
  汽车零部件中有很多零件也是由铸件来制造的,一些结构复杂的汽车零部件如发动机缸体、缸盖等,铸造优异的成型工艺是其它制造方法难以实现的,同时铸件的材料性能又可以满足这些零部件的使用性能要求,且价格低廉,这是铸件在汽车零部件上应用并在相当长的时问内也能够得以延续的重要原因。
  但是铸件在汽车上的应用也面临各方面的考验。汽车轻量化、节能环保的要求,不仅是采用铝镁合金来代替铸铁材料,一些塑料件、陶瓷件等轻的汽车铸件产品正在蚕食铸件产品阵地;同样,随着汽车性能提高与性能的要求,一些产品如曲轴等采用锻件制造也越来越多。再次,铸造是耗能与污染的重要行业,由于节能环保的要求,如同发达国家一样,社会对铸造行业的排斥将越来越强,铸造行业面临着巨大压力,而清洁化铸造的生产方式并不是一朝一夕能够实现的,并会带来成本增加,这是我们需要关注的。气孔、气泡
缺陷特征:铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的皮,有时呈油黄色。
产生原因:浇注合金不平稳,卷入气体,型砂中混入有机杂质,铸型和砂芯通气不良,冷铁表面有缩孔。
3、缩松
缺陷特征:压铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因:冒口补缩作用差,炉料含气量太多。
4、裂纹
产生原因:铸件结构设计不合理,有尖角,壁的厚薄变化过于悬殊,砂型退让性不良,铸型局部过热。
压铸件缺陷的防止方法
1、炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低,改进浇注系统设计,提高其挡渣能力,采用适当的熔剂去渣,浇注时应当平稳并应注意挡渣。
2、正确掌握浇注速度,避免卷入气体,型砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量,改变砂的排气能力,正确选用及处理冷铁,改进浇注系统设计。
3、从冒口补浇金属液,改进冒口设计,炉料应清洁无腐蚀,铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联用,控制型砂水分,和砂芯干燥,采取细化品粒的措施,改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。
4、改进铸件结构设计,避免尖角,壁厚力求均匀,圆滑过渡,采取增大砂型退让性的措施,保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固,改进浇注系统设计。
  【二】、铸件气孔检查
  随着汽车工业的迅速发展和汽车轻量化的要求,铝、镁等合金压铸零件明显增加,为压铸业进一步发展提供了广阔前景。由于零件的轻量化需求,对合金材料性能、产品结构和过程设计和控制的要求加严格。
  各汽车厂对压铸件的要求越来越严格,对压铸件孔隙率的要求,一般为5%~10%,对某些零件的要求甚至到了3%。针对压铸件缺陷的检测方法和检测位置,可以在压铸机选择、模具设计和过程设计时,借助计算机模拟分析,进行试验研究,采用软件等进行优化。
  压铸件气孔、缩孔和渣孔缺陷发生在铸件内部,产生缺陷的原因不尽相同。为了缺陷,识别缺陷种类并分析其原因尤为关键,而检查零件的工具和方法将影响然后的判断。以下,笔者只讨论如何解决铝、镁合金压铸气孔问题。
  对于压铝铸件气孔检查,须着重考虑几个位置:①有限元分析较大应力位置;②零件模拟分析卷气位置;③零件工作关键部位(如密封面等)。
  一般压铸件可采用X光检查;发现缺陷后,切开零件进一步检查。在过程控制时,按ASTME505等级2控制,关键部位应按ASTME505等级1控制。
  气孔一般表面比较光滑,呈圆形或椭圆形,有时孤立存在,有时簇集在一起。图1为压铸件气孔表面。而缩孔和缩松形状不规则,表面色暗而不光滑,在显微镜和电镜下,可以发现缺陷位置存在枝晶结构。
  有时气孔和缩孔同时存在于同一个缺陷位置,要仔细观察。压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分,设计时考虑以下问题:模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面;
二、压铸件的设计原则是:1、正确选择压铸件的材料,2、合理确定压铸件的尺寸精度;3、尽量使壁厚分布均匀;4、各转角处增加工艺园角,避免尖角。
三、压铸件按使用要求可分为两大类,一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件,检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度);另一类为其它零件,检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时,还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面,不但能简化压铸型的结构,还能保证铸件的质量。
  泊头市润恒压铸有限公司(http://www.btrhyzc.com)从事铝铸件铸铝件压铸件铝压铸件产品具有选材优良、抗震防腐、耐高温、密封好、易维修等特点。公司十分重视内部质量管理、技术革新和提高制造水平,严格按照质量管理标准,降低能耗,保证质量,来满足客户提出的各种合理要求,得到了客户的一致好评。
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